Nel Food and Beverage gli AGV collegano ricevimento, produzione, imbottigliamento, confezionamento e magazzino. Progettiamo ogni sistema partendo dai carichi reali, dalle condizioni ambientali e dal ritmo delle linee, per rendere il flusso continuo, tracciabile e sicuro.
Flussi AGV nel Food and Beverage
Materie prime e materiali
Pallet, ingredienti, contenitori vuoti e materiali di confezionamento possono essere trasferiti dai buffer alle aree di utilizzo secondo le priorità di produzione.
Imbottigliamento e confezionamento
Gli AGV alimentano le linee e movimentano bottiglie, fusti, casse, cartoni e pallet tra stazioni automatiche, controlli e aree di accumulo.
Prodotto finito e spedizioni
I pallet finiti vengono trasferiti verso magazzini automatici, aree di composizione ordini e baie di carico in base a missioni e priorità.
Carichi, ambiente e igiene
Pallet, casse, roll, contenitori e fusti richiedono sistemi di presa e scambio adeguati a geometria, peso e stabilità. Nel progetto valutiamo anche film, liquidi, possibili perdite e variazioni del supporto durante il ciclo.
Temperature controllate, condensa, umidità, residui e procedure di lavaggio orientano materiali, componenti e protezioni. La separazione tra aree, prodotti e flussi deve rimanere coerente con le regole igieniche dello stabilimento.
Integrazione con linee e magazzino
Scambio automatico
Forche, rulliere e catenarie permettono lo scambio con pallettizzatori, depallettizzatori, convogliatori e sistemi di stoccaggio.
Controllo del flusso
Il software di supervisione assegna le missioni, gestisce traffico e batterie e coordina gli AGV con PLC, WMS, MES o ERP.
Tracciabilità
Identificativo del carico, missione ed esito dello scambio possono essere associati per seguire materiali e prodotto finito lungo il processo.
Dati utili per progettare il sistema
Per una prima valutazione tecnica sono particolarmente utili:
- layout, punti di presa e rilascio e direzione dei flussi;
- tipologia, dimensioni, peso e variabilità di pallet e contenitori;
- ritmo delle linee, picchi, buffer, turni e stagionalità;
- temperature, umidità, condensa e procedure di pulizia o lavaggio;
- quote e consensi delle stazioni e dei convogliatori esistenti;
- regole di tracciabilità e integrazione con PLC, WMS, MES o ERP;
- convivenza con persone, transpallet, portoni rapidi e celle.
Un’applicazione reale nel settore
Per Perugina abbiamo realizzato un sistema con dodici AGV dotati di presa laterale e rulliere, collegando aree produttive, magazzino automatico e spedizione.
Domande frequenti
Un AGV può operare in ambienti umidi o a temperatura controllata?
Sì, quando configurazione, materiali e protezioni sono definiti sulle condizioni reali: temperatura, condensa, lavaggi, ciclo di lavoro e modalità di ricarica.
È possibile movimentare bottiglie, casse e fusti?
Sì. Il sistema di presa e il supporto di carico vengono scelti verificando geometria, stabilità, peso, centraggio e interfacce con le stazioni.
Come si gestisce la separazione tra aree e prodotti?
Percorsi, missioni, supporti e procedure operative vengono configurati in coerenza con lo zoning e le regole igieniche dello stabilimento.
Gli AGV possono integrarsi con convogliatori già installati?
Sì, dopo la verifica di quote, sensori, consensi, logiche di accumulo e condizioni dei carichi scambiati.